Dati e processi integrati in un unico ecosistema, Capgemini ridefinisce la competitività industriale
Il Product lifecycle management si conferma come elemento strategico per spingere l’innovazione e rafforzare la competitività nell’industria. Tuttavia per affrontare le sfide attuali, dal rapido aumento della complessità dei prodotti agli stringenti requisiti di sostenibilità, il PLM deve diventare sinonimo di progettazione logica modulare a basso impatto ambientale evolvendo verso il concetto di Digital Continuity. In questo modo, si può passare da un approccio sequenziale di ideazione, progettazione e produzione a uno più sincronizzato e parallelo, comprimendo costi e time-to-market. «Un nuovo paradigma, oltre che un supporto tecnologico per progettare, produrre e gestire prodotti in modo più intelligente, connesso e sostenibile» – spiega Giulio Lanza, presales director di Capgemini Engineering.
«Una strategia che abbraccia ogni aspetto del ciclo di vita dei prodotti fino alla manutenzione in esercizio e al miglioramento continuo. Il PLM nasce per gestire la documentazione tecnica e le modifiche progettuali, ma nel contesto attuale risulta insufficiente. Se ci limitiamo a utilizzarlo come semplice archivio di dati o documenti, perdiamo gran parte del potenziale della transizione digitale» – rileva Lanza. «La vera innovazione sta nell’andare oltre la frammentazione dei processi per abbracciare una visione integrata. Per esempio, è fondamentale che supporti la gestione simultanea di componenti meccaniche, elettriche e software – un elemento dominante in molti prodotti – garantendo che ogni modifica o aggiornamento sia documentato e tracciato con precisione».
Alla base della proposta di valore di Capgemini c’è l’idea di connettere tutte le informazioni e i processi aziendali in un unico ecosistema digitale. «La Digital Continuity consente di eliminare i silos organizzativi, centralizzando dati e informazioni in un repository unico e aggiornato, accessibile in tempo reale ai diversi attori del processo produttivo. In questo modo tutti – spiega Lanza – dal progettista al responsabile della Supply Chain – possono lavorare su dati certi e coerenti e collaborare efficacemente, evitando errori e inefficienze e riducendo tempi e costi». Oltre a ottimizzare i processi esistenti, la Digital Continuity favorisce anche il miglioramento continuo. «Ogni azienda adotta un proprio modello di continuous improvement, spesso basato su tecniche Lean. Tuttavia, senza dati affidabili e sincronizzati, si corre il rischio di prendere decisioni basate su informazioni incomplete» – afferma Lanza. «L’esempio pratico è il processo di retrofit delle informazioni. Quando un prodotto non funziona come previsto, è fondamentale avere accesso a tutti i dati relativi al progetto, ai materiali, ai test e alla produzione. Se queste informazioni non sono sincronizzate, diventa impossibile individuare la causa del problema e migliorare il processo».
ECOSISTEMA INTEGRATO
L’integrazione della Digital Continuity non è priva di sfide. «Non esiste una piattaforma universale per la Digital Continuity, inoltre ogni settore industriale ha esigenze specifiche» – evidenzia Lanza. «Il ruolo di Capgemini come system integrator è quello di guidare le aziende nella selezione e personalizzazione degli strumenti più adatti al loro contesto. L’obiettivo è creare un ecosistema digitale che integri i dati interni e colleghi anche fornitori e clienti in modo fluido ed efficiente». Con un focus su innovazione, sostenibilità e miglioramento continuo, Capgemini non offre semplici soluzioni tecnologiche, ma adotta un approccio strategico che trasforma il modo in cui le aziende progettano e producono, assicurando loro un vantaggio competitivo in un mercato sempre più complesso e interconnesso.
