Bianchi Bicycles, icona globale del ciclismo, è un esempio riuscito di trasformazione digitale di un marchio storico del Made in Italy. «Un processo, ancora in corso, che sta portando l’azienda a riprendere il controllo delle varie filiali all’estero» – spiega Mauro Toso, CIO di Bianchi Bicycles.
«Stiamo cambiando la governance dei processi, dal punto di vista finanziario e logistico: supply chain integrata, pianificazione della produzione, gestione delle vendite». Riorganizzazione – rivela Toso – il cui termine è fissato entro il 2024. Già ultimato invece, in anticipo sui tempi, il nuovo stabilimento sorto a fianco di quello storico a Treviglio (Bg). L’investimento, circa 20 milioni, prepara l’azienda a poter “sfornare” fino a mille biciclette ogni otto ore, di pari passo con un incremento anche della forza lavoro, negli ultimi 5/7 anni, da 70 a 200 dipendenti. L’impianto accoglie numerose innovazioni: pannelli solari, un sistema di riscaldamento che recupera calore dal sottosuolo, ricicla e riutilizza i consumi di combustibile. «Tutta la produzione dispone di riscaldamento e raffreddamento a pavimento. Così da creare ancora più efficientamento della gestione energetica ed essere autosostenibile per otto, nove mesi all’anno» – spiega Toso. Il consolidamento della produzione è un progetto più a lungo termine, con l’obiettivo di riuscire a riportare col tempo in Italia tutte le fasi produttive. Iniziando a risolvere il problema, comune per chi opera in questo settore, di trovare aziende in grado di sostenere i volumi della domanda nel rispetto delle tempistiche».
Produzione e logistica avanzate nel nuovo impianto ecosostenibile di Treviglio (Bg)
Nella nuova strategia industriale, anche la logica produttiva riveste un ruolo determinante. «Stiamo trasformando completamente il paradigma corrente negli standard dell’assemblaggio delle biciclette» – afferma Toso. «La maggior parte delle aziende con impianti simili al nostro assembla le biciclette incorporando tutti i componenti durante il processo produttivo. Noi, invece, abbiamo invertito questo approccio, preparando l’intero kit di assemblaggio prima di avviare la produzione delle singole biciclette». Da qui deriva la riorganizzazione di tutta la sensoristica dell’impianto, che ha richiesto la progettazione della rete aziendale. «Abbiamo implementato una serie di sezionamenti logici delle diverse reti per prevenire qualsiasi possibilità di comunicazione tra la rete di fabbrica dell’impianto e quella gestionale» – sottolinea Toso. «E abbiamo istituito diverse Virtual LAN, reti separate dedicate alla produzione, sorvegliate da firewall intermedi che gestiscono tutte le comunicazioni. Attualmente, stiamo focalizzando gli sforzi sulla cybersecurity. Possediamo già tutti gli strumenti necessari per essere compliant. Vogliamo evitare però di implementare sistemi interni eccessivamente complessi, e bilanciare le nostre capacità interne con il supporto di una società esterna, mantenendo costi sostenibili».
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