La produzione è il cuore pulsante delle aziende manifatturiere. Per questo, verificare con attenzione e con costanza lo stato di salute delle macchine produttive è un’operazione cruciale per preservarne l’efficienza. In particolare, è essenziale fare una adeguata manutenzione degli impianti per evitare inefficienze o, peggio ancora, guasti e fermi macchina.
Come veniva svolta la manutenzione tradizionalmente
In passato, la manutenzione degli impianti veniva realizzata con metodologie reattive, ovvero richiedendo un intervento di manutenzione nel momento in cui veniva percepita la presenza di un problema. Questo è sicuramente il metodo più rischioso e più costoso di fare manutenzione: la mancata programmazione dell’intervento comporta infatti un incremento dei costi diretti ed indiretti dovuti al fermo impianto che spesso segue il problema riscontrato.
I costi di una strategia di manutenzione non adeguata
Intervenire soltanto dopo l’insorgere di un problema è un’abitudine tanto rischiosa quanto costosa: il costo all’industria dei tempi di downtime degli impianti è stimato intorno ai 500 miliardi di dollari l’anno.
Ma anche svolgere attività di manutenzione periodica regolare può non essere sufficiente: la programmazione delle attività manutentive è infatti spesso soggetta a uno specifico budget aziendale spesso limitato e calcolata in base ai tempi di utilizzo del macchinario.
Se la programmazione non viene svolta in maniera corretta o se si presentano eventualità a volte non prevedibili come la non disponibilità di alcuni componenti, l’azienda può incorrere in costi molto elevati: si stima che il valore potenziale di perdita di produttività di un impianto produttivo a causa di una strategia manutentiva non adeguata si aggiri tra il 5 e il 20%.
I nuovi metodi manutentivi
In molte imprese è già atto una rivisitazione del ruolo e della funzione della manutenzione degli impianti che da reattiva diventa preventiva e predittiva, grazie anche all’avvento di strumenti specifici come i software di gestione della manutenzione.
Queste nuove tecniche offrono la possibilità di evitare guasti e fermi macchina perché consentono di effettuare gli interventi di manutenzione prima che il guasto si verifichi.
Parole chiave: Prevenzione e Previsione
Qual è la differenza tra manutenzione preventiva e predittiva? Vediamo due definizioni.
Manutenzione Preventiva: La manutenzione preventiva prevede l’esecuzione di interventi manutentivi di revisione, sostituzione o riparazione dei componenti prima che un guasto si verifichi.
Manutenzione Predittiva: è un tipo di manutenzione preventiva che prevede l’individuazione di uno o più parametri che vengono misurati ed elaborati utilizzando specifici modelli matematici che consentono di prevedere quando un guasto potrebbe verificarsi e di agire prima.
Perché gestire la manutenzione con un software
Molti sistemi software enterprise dedicati alle aziende di produzione, come il sistema ERP di smeup, dispongono di un modulo specifico, appositamente studiato per la gestione della manutenzione degli impianti di produzione.
I software di gestione della manutenzione consentono di automatizzare il monitoraggio e la pianificazione delle attività manutentive, dando alle aziende la possibilità di agire proattivamente, ridurre i tempi di inattività e aumentare l’efficienza operativa.
I software di manutenzione possono aiutare l’azienda a mantenere sotto controllo la fase di produzione, le necessità di intervento sui singoli macchinari, tracciare le chiamate di servizio per manutenzioni programmate e gestire gli ordini di lavoro ed i tecnici allocati sugli stessi.
Quali elementi rendono i software di manutenzione un valido aiuto?
- Ottimizzazione delle risorse necessarie per la manutenzione
- Previsione e gestione dei costi relativi alla manutenzione degli impianti
- Controllo costante della disponibilità dei pezzi di ricambio per evitare giacenze di magazzino, evitando tuttavia il rischio di ammanchi
- Gestione strutturata e digitalizzata della documentazione e dell’inventario relativo alle attrezzature tecniche
