«L’emergenza non può essere un alibi. Le imprese italiane sono campioni di resilienza. ll lavoro del CIO è anche quello di riconoscere e fare crescere le competenze»
La trasformazione digitale del primo gruppo siderurgico italiano è strategica anche per i piani di sviluppo di un paese come l’Italia che punta sulla manifattura. «Oggi, ci troviamo al crocevia delle grandi partite su cui l’Italia si gioca il futuro» – spiega Marco Campi, Group IT director di Marcegaglia. «E le risorse del Recovery Fund, se spese bene, possono dare una formidabile spinta. L’emergenza ha sicuramente accelerato la trasformazione digitale». Le aziende hanno reagito, innovato la mission, cambiato modo di lavorare. Quello che non hanno fatto i piani triennali di trasformazione digitale, lo ha fatto la pandemia. Vittoria o sconfitta per i CIO? «Non parlerei di sconfitta dove le cose hanno funzionato, perché vuol dire che le imprese erano pronte o quantomeno preparate a farlo» – spiega Campi. «Se però occorre aspettare l’emergenza per fare le cose che si potevano fare già prima, allora dobbiamo farci qualche domanda. La tecnologia ci ha permesso di non bloccare completamente il Paese. L’emergenza ha mostrato il lato debole di molte aziende. La resilienza di interi settori è stata messa a dura prova. Ma le imprese italiane sono campioni di resilienza perché – diciamolo – hanno un lungo esercizio di allenamento alle spalle. Come imprese, dobbiamo favorire in ogni modo l’incremento dell’innovazione. Ma il successo e l’insuccesso sono collegati anche alla crescita delle competenze, per le quali l’Italia non brilla: il lavoro del CIO è anche quello di riconoscerle e farle crescere».
Continuità e resilienza
Trasformazione però non significa capovolgimento. Il CIO deve mantenere una visione funzionale. «La rivoluzione in atto toccherà molti posti di lavoro che hanno un contenuto professionale basso. Questo produrrà delle turbolenze dal punto di vista occupazionale, perché troppo spesso si difende il posto di lavoro e non si tutela il lavoratore nella sua crescita professionale. E inoltre sorgeranno altre professioni che oggi non ci sono. Il tema delle competenze è centrale in una società complessa. In Marcegaglia, stiamo investendo in una academy aziendale che aiuterà i nostri dipendenti nel processo di formazione continua. Perché occorre calare l’innovazione nella realtà per scaricare a terra i vantaggi dentro l’impresa e fuori».
Continuità e resilienza. «Sono parole che ripetiamo in continuazione» – afferma Campi. «Fuori dubbio, l’impresa deve avere la resilienza come obiettivo. Bisognerebbe essere sempre preparati anche all’imprevedibile. Non solo l’IT, ma l’azienda nel suo complesso, puntando a essere solidi anche nelle difficoltà. Solidi anche finanziariamente, perché se tre mesi bastano per mandare a gambe all’aria un modello di business, allora significa che la crisi pandemica è un alibi. E su questo dobbiamo riflettere. Ogni giorno, leggiamo che la tecnologia è in continua evoluzione – continua Campi. «Avere dati gestionali più immediati, fruibili e meno costosi ci permette di essere più efficienti. In Marcegaglia, abbiamo investito in resilienza e iperconvergenza ma non abbiamo dismesso i server che avevamo virtualizzato su tecnologie più tradizionali. Bisogna stare attenti alle novità, senza essere i primi a testare tutto, ma procedendo con sperimentazioni mirate. La fabbrica si sta sempre più automatizzando sia nei processi di produzione sia nella parte di movimentazione con la gestione ottimizzata del magazzino e la logistica connessa dei carichi. Adottiamo una tecnologia quando è solida e sicura e utile allo scopo in termini di ROI. Il cloud ha sicuramente avuto una accelerazione, lato Saas è una scelta quasi obbligata, ma sul passaggio di servizi core business in cloud occorre essere molto attenti, come nel caso di ERP e MES con cui operiamo.
La connettività è indispensabile, va estesa, per aumentare lo sviluppo digitale del Paese. Il 5G permetterà di recuperare la debolezza infrastrutturale delle reti, e di abilitare i paradigmi della fabbrica connessa. Big data, edge computing, cloud, industria 4.0 e cybersicurezza, robotica e intelligenza artificiale si svilupperanno in funzione della disponibilità di banda. Occorre farlo per abbattere i costi e aumentare la velocità di potenziamento dei servizi digitali, oltre che per l’elasticità dei sistemi e la sicurezza. La rete unica potrebbe essere una opportunità per l’industria».
La fabbrica connessa
In molti casi, la business continuity si dà per scontata. «Cosa che scontata non è, soprattutto dal punto di vista della sicurezza informatica» – ribadisce Campi. «La sfida però è in continuo divenire. Il lato più esposto è quello delle operations. E le aziende devono essere preparate. Abbiamo lavorato molto su un progetto infrastrutturale SD-WAN della nostra rete geografica. Abbiamo potenziato tutti i nostri accessi, in previsione dell’interscambio di dati e informazioni tra le diverse anime della nostra organizzazione. È stato un progetto impegnativo, che ha richiesto un anno di studio e adesso è in fase di implementazione. Dal punto di vista applicativo abbiamo sviluppato progetti interessanti sulla localizzazione a magazzino dei materiali, che coinvolgono piccoli dispositivi beacon che funzionano con tecnologia BLE (Bluetooth Low Energy), per la localizzazione in ambienti molto magnetici come il nostro, dove l’Rfid non è applicabile».
Gli impianti siderurgici – spiega Campi – possono essere impianti di lavorazione molto complessi, capaci di produrre decine di terabyte al giorno, per i quali è necessaria una prima elaborazione in periferia. «Le prime esperienze in questa direzione hanno inoltre aperto la strada a esperimenti di “retrofitting” sugli impianti meno recenti, dove la predisposizione alla connettività non è nativa. Inutile, inoltre, parlare di cloud in situazioni dove non arriva neppure la fibra ottica. Stiamo facendo retrofit per darci la possibilità di raccogliere dati e normalizzarli. Senza la supervisione e la raccolta di informazioni, ogni volta che si verifica un problema, dovremmo entrare direttamente nei vari PLC di controllo delle singole parti dell’impianto. L’obiettivo è invece il controllo dei guasti da una regia di gestione, anche per sviluppare forme di manutenzione predittiva. La novità più importante, che arriva dal potenziamento dei volumi di dati raccolti, è la possibilità di analizzarli, grazie all’uso di algoritmi di machine learning, per dare risposta a problemi su cui in passato non era possibile intervenire per mancanza di insights. Dopo i primi progetti pilota, ci proponiamo di individuare e implementare una piattaforma IoT in grado di supportare le analisi finalizzate al monitoraggio degli impianti e della produzione e all’implementazione di algoritmi di manutenzione predittiva».
