Il progetto sviluppato da Tecnest, azienda friulana specializzata in soluzioni organizzative e informatiche, con il gruppo marchigiano di Vallefoglia (PU) ha permesso di superare le criticità nei processi produttivi e controllarne l’avanzamento ottenendo una maggior rapidità di risposta alle richieste del mercato
Una vera e propria rivoluzione nella gestione della produzione per la Rivacold di Vallefoglia (PU). Il colosso della refrigerazione, con 1.200 dipendenti e sette divisioni in Italia più quattro filiali a livello internazionale, ha sviluppato con l’azienda friulana Tecnest, specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations, un progetto che ha dato un nuovo battito alla produzione, superando i colli di bottiglia e permettendo di avere sempre sotto controllo il flusso produttivo. L’intervento, che ha portato a un’ottimizzazione dei processi con un risparmio di tempi e riduzione degli sprechi, è stato presentato nell’ambito dell’ultima edizione del Global Logistics & Manufacturing Summit in programma a Lazise (VR).
Rivacold, società del gruppo VAG, con sede nelle Marche e specializzata da oltre 50 anni nella produzione di impianti e componenti per la refrigerazione, in particolare gruppi frigoriferi, scambiatori di calore e sistemi per il trasporto refrigerato, aveva la necessità di mettere mano al proprio cuore produttivo. Lo stabilimento cosiddetto Rivacold 5, definito come il cuore pulsante dell’intera produzione, presentava due fasi critiche: la pressatura e la mandrinatura. Due particolari lavorazioni che, a causa dei lunghi tempi per l’attrezzaggio delle macchine, rappresentavano due veri e propri colli di bottiglia per il processo produttivo. Allo stesso tempo vi erano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e breve periodo. La sequenziazione e l’assegnazione degli ordini agli operatori venivano lasciate nelle mani dei capireparto che seguivano logiche di ottimizzazione basate soprattutto sull’esperienza, senza avere una visione globale e sistemica della produzione. «Avevamo la necessità di migliorare la precisione delle date di consegna e ottimizzare il piano schedulato tenendo conto dei vincoli produttivi e minimizzando i tempi di attrezzaggio delle macchine», ricorda Davide Benatti, Analista IT e Project manager del Gruppo Rivacold. «A questa necessità si aggiungeva quella di avere sotto controllo la produzione in tempo reale, individuare eventuali criticità in termini di mancato rispetto delle date di consegna o di variazione nelle forniture e quindi intervenire tempestivamente con azioni correttive». Per rispondere a queste esigenze è stato necessario analizzare i processi di produzione di Rivacold 5, in modo tale da ottenere dei dati che replicassero in modo fedele il processo, individuare le criticità e formalizzare i vincoli.
Partendo da questa analisi, il progetto sviluppato con Tecnest è arrivato a individuare il giusto ritmo della produzione, un battito che permettesse di rispettare le date di consegna richieste senza affaticare eccessivamente il cuore produttivo di Rivacold e di verificarne ogni attività. «Siamo intervenuti con l’implementazione del nostro sistema J-Flex APS per la pianificazione e la schedulazione della produzione e J-Flex MES per la raccolta dei dati, l’avanzamento della produzione e la consuntivazione in reparto», spiega Alberto De Faveri, Senior Supply Chain Consultant e Project manager di Tecnest. «Con il primo siamo andati a dare il ritmo della produzione partendo proprio da quelle che erano le fasi critiche dei reparti. Il secondo ha permesso di avere visibilità e controllo del processo grazie alla raccolta dati in tempo reale, alla gestione degli avanzamenti e delle attività produttive in reparto».
Partito nel mese di settembre 2017, il progetto sta già dando i suoi frutti. «A distanza di poche settimane dall’implementazione del sistema J-Flex abbiamo riscontrato benefici in termini sia di ottimizzazione del piano schedulato e di rispetto delle date di consegna, sia di visibilità e controllo sulla produzione. Oggi siamo in grado di fare valutazioni sul piano grazie alle simulazioni what-if proposte dal sistema, per capire quale sia la strategia produttiva migliore in base al carico produttivo del momento. È anche migliorata la reattività nella gestione delle criticità produttive in caso di urgenze e imprevisti», conclude Benatti. «Nel frattempo la partnership con Tecnest cresce e ci siamo affidati a loro per estendere la schedulazione e per un nuovo progetto di Sales & Operations Planning su tutti gli stabilimenti del gruppo Rivacold al fine di aiutarci a migliorare la pianificazione delle risorse – produttive, commerciali e logistiche – nel medio-lungo periodo».
