Ogni giorno leggiamo che la tecnologia è in continua evoluzione. La velocità del cambiamento impone però uno sforzo maggiore per comprendere gli effetti che la trasformazione digitale può avere in un settore industriale come quello della produzione dell’acciaio ad alta intensità energetica. L’informatica ciclicamente propone alcune parole d’ordine che diventano quasi ossessive per il numero di volte che vengono ripetute.
Cloud, Big data e IoT sono in cima alla classifica. Mi piacerebbe che il livello di discussione da parte dei vendor fosse più centrato sulle reali esigenze delle imprese e si procedesse meno per slogan e frasi fatte. In termini di SaaS e IaaS, il cloud promette maggior flessibilità, riduzione dei costi, continuità di servizio, ma è veramente così? Innanzitutto, non si può parlare di un solo modello di cloud. E ritengo che il cloud sia un concetto che deve essere ancora sviluppato in tutti i suoi aspetti. Di certo, non è possibile avere personalizzazioni dell’infrastruttura, né il pieno controllo dei dati aziendali, né possiamo contare su standard di sicurezza ratificati per i sistemi cloud. La collocazione fisica dell’hardware e del software è sconosciuta e la migrazione verso un altro provider è quasi sempre piena di ostacoli.
Poi, ci sono i costi indiretti dettati dal rispetto delle norme, dai piani di backup e disaster recovery, senza considerare quelli per il rispetto delle metriche di servizio. In tutti i casi, il passaggio al cloud non può essere repentino, ma deve procedere per gradi implementando piccole esperienze di successo, e con un piano B sempre a portata di mano. L’industria informatica ha quasi 70 anni. L’industria moderna dell’acciaio, quasi due secoli e mezzo. Ogni tubo, piano o laminato che esce fuori dal sito produttivo è completamente diverso da qualunque altro manufatto, non fosse altro per il peso. Dietro c’è tutta la tematica della pianificazione, della previsione della domanda e della gestione dagli ordini al magazzino, che ci porta direttamente al tema della gestione di moli crescenti di dati. L’acciaio è strategico per un paese che punta sulla manifattura e ogni anno, il Gruppo Marcegaglia lavora e trasforma 5,3 milioni di tonnellate di acciaio. Avere dati gestionali più immediati, fruibili e meno costosi ci permette di essere più efficienti sul mercato. Da pochi mesi, abbiamo rivisto i processi aziendali e le modalità operative di tutta la parte logistica-produttiva. Abbiamo rinnovato il sistema gestionale e di reporting per adeguare la piattaforma tecnologica alle mutate esigenze di business.
Oggi, il Gruppo può contare su un data warehouse e un gestionale di nuova generazione che sfrutta la combinazione di software in-memory e componenti hardware innovativi per un accesso alle informazioni a velocità e volumi mai sperimentati prima. Grazie all’IoT, l’industria dell’acciaio potrà fare sicuramente un ulteriore salto in avanti dal punto di vista del monitoraggio dei processi produttivi. L’IoT permetterà di connettere meglio tutti i pezzi della supply chain, ma moltiplicherà ulteriormente il volume di dati da gestire per fare analisi e prendere decisioni a tutti i livelli del business.
Fra dieci anni, avremo a che fare con interfacce uomo-macchina più immediate, daremo ordini a robot e computer con il linguaggio naturale. E forse, sarà necessario concepire anche ambienti cloud specifici per ambiti di applicazione, come la robotica. Ma sicuramente i CIO avranno conquistato un posto centrale nelle organizzazioni anche a livello decisionale.
Marco Campi, CIO del Gruppo Marcegaglia
