Hermes Reply definisce il ruolo del MOM in un più ampio quadro di trasformazione digitale della catena del valore Operations
In ambito industriale, il Manufacturing Operations Management (MOM) definisce una serie di politiche e di regole che, di per sé, seguono in tutto e per tutto lo scenario dell’evoluzione degli assets delle Operations. Oggi si parla molto di Industria 4.0 e andando nello specifico, questa rappresenta l’ambito in cui il MOM trova dignità di impiego. Ce lo racconta Massimiliano Oddi, partner di Hermes Reply, azienda che offre consulenza manageriale, tecnologica e servizi di implementazione per l’introduzione degli abilitatori digitali PLM e MOM propri dell’Industria 4.0.
«Consideriamo il Manufacturing Operations Management come l’insieme di quelle applicazioni che consentono, in modalità coordinata, di gestire le attività di produzione e manutenzione in stabilimenti manifatturieri, sia questi presentino processi a fasi di manodopera o già automatizzati. Ciò si traduce nella possibilità di gestire, in maniera funzionale, le efficienze degli impianti, così da agire in tempo reale laddove si manifesti una deriva degli indicatori di disponibilità, qualità e produttività.».
Nel merito dei processi, il Manufacturing Operations Management visto da Hermes trova una sua forma applicativa in DELMIA Apriso, sistema che permette il coordinamento integrato in una piattaforma digitale denominata 3D Experience della Dassault Systèmes. «Governare i temi di Manufacturing Operations Management è fondamentale in un’ottica di manifattura circolare, abilitando quindi per le attività operative una standardizzazione valida per tutto il footprint manifatturiero. Questo vuol dire investire sulla struttura organizzativa, specificando un piano di crescita di competenze del capitale umano dell’azienda in modo da creare cultura di disegno e governo dei processi.
Nell’ottica di Hermes Reply, il sistema di Manufacturing Operations Management abilita con lo strumento User Interface Generator, con il quale questi possono disegnare i processi ed i workflows in maniera semplificata da parte degli operatori di linea od impianto.
L’evoluzione della fabbrica
«Abbiamo iniziato a parlare di abilitatori digitali da quando il tema dell’Industry 4.0 è divenuto di uso comune più di un quinquennio fa» sottolinea Oddi. Il MOM stesso è abilitatore che inserisce un ulteriore strato di controllo rispetto ai precedenti sistemi di Manufacturing Execution, per attivare una manutenzione più raffinata degli impianti produttivi. Un approccio che si integra con altri abilitatori, propri dello scenario della smart factoring. «In Hermes Reply abbiamo strutturato un percorso evolutivo per le nostre aziende clienti, articolato in tre livelli. Si parte dal primo che contempla una tecnologia di Manufacturing Execution propria della “paperless factory” per poi passare al secondo livello denominato “Fabbrica Digitale” con impiego di altre tecnologie 4.0 abilitanti il digital track&trace (tag RFID, QR, NFC, ecc) o introducendo sensoristica per acquisizione dati di funzionamento degli impianti (IIoT, ecc). Il terzo livello fa riferimento all’introduzione di sistemi a torre di controllo che attraverso algoritmi di Artificial Intelligence e Machine Learning estraggano valore dai dati di processo in modalità predittiva, produzione e funzionamento acquisiti. Conclude il terzo livello il combinato disposto con una piattaforma di Product Lifecycle Management che attraverso i Digital Twins chiude il ciclo virtuoso di integrazione con gli altri sistemi informativi chiave aziendali quali CRM-ERP-MES/MOM».
Lo Smart Plant
Qual è il punto di partenza per la realizzazione di uno Smart Plant attraverso una sistema di Manufacturing Operations Management? «Il primo passo è preparare una strategia di trasformazione digitale che sia poi abilitante per la manifattura circolare e sostenibilità» continua Oddi. «Segue poi il disegno di una roadmap sostenuta da un business plan che stimi l’impatto economico con analisi del rischio declinandolo su processi, infrastrutture, sistemi e persone. Questo ultimo punto è fondamentale perché la tecnologia è abilitante ma non la soluzione. E’ necessario quindi valutare anche l’impatto organizzativo del capitale umano. Validati questi passaggi si passa all’implementazione della tecnologia e poi alla manutenzione delle quattro dimensioni citate con approccio a miglioramento continuo».
Lo smart plant deve essere pensato come elemento di un ecosistema digitale connesso, in cui la vita dello stabilimento è permeata da un flusso di informazioni digitalizzate in ottica cliente – fornitore le funzioni a compendio, quali Ingegneria, Supply Chain e Logistica, attraverso l’integrazione del landscape applicativo. Quali i benefici di una simile, e non banale, implementazione? Conclude Oddi: «Sicuramente la riduzione dei costi attraverso il monitoraggio attivo ed il miglioramento delle efficienze di impianto, con indicatori come la Overall Equipment Efficiency, che considera i contributi di produttività, qualità e disponibilità. Infine, la sostenibilità, che trova applicazione nel circular manufacturing e nella gestione dell’energia degli impianti, permette di influenzare la percezione del consumatore sul valore green dell’azienda. Lo Smart Plant per essere quindi pronto alla transizione green deve essere preliminarmente digitale. Il Manufacturing Operations Management non solo promette ma consente in modo efficace ed efficiente di raggiungere questi obbiettivi».
